Após o fim da segunda guerra mundial, um novo sistema de produção iria surgir no cenário japonês. O japão saiu devastado da guera, não havia recursos para realizar investimentos necessários para a implantação de produção em massa. Na produção em massa, as máquinas produzem produtos padronizados e em grande volume. Com o alto custo de paradas de máquinas, o sistema trabalha com muitas reservas: fornecedores, trabalhadores e espaços e extras para assegurar produção contínua, gerando desperdicios.
Outro problema gerado é a produção excessiva, produz pequena quantidade, não atendendo satisfatoriamente os clientes. O sistema de produção em massa foi apresentado para Eiji Toyota e Tiichi Ohon, os mesmos concluiram que a produção em massa nunca funcionaira no Japão. Com isso, nascia a chamada produção enxuta. Os objetivos fundamentais deste novo sistema caracterizava-se por qualidade e flexibilidade no processo, ampliando assim sua capaciade de produzir e competir.
Esse novo sistema comparado ao tradicional de produção em massa, destaca-se pelo uso da metade de esforço humano, produção, investimentos e metade das horas de engenharia para desenvolver um novo produto. O sistema procura-se evitar os desperdicios e garantir a rentabilidade economica. Desde 1996, as organizações têm despendido esforços e recursos no sentido de promover a melhoria contínua no processo de manufatura. Garantindo a competitividade e uma possição sólida no mercado.
Uma ferramenta, chamada de Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping) foi fundamental neste processo de construção do cenário atual e perspectiva de um cenário futuro para as empresas. A ferramenta de Mapeamento do Fluxo de Valor, visa a eliminação do desperdicio, otimizando o fluxo de processo e informações no processo de manufatura. O objetivo principal de Mapeamento do Fluxo de Valor é obter uma visualização clara dos processos de manufatura e de alguns dos seus desperdicios, bem como diretrizes eficazes de analise que auxiliem no projeto de otimização do fluxo e eliminação dos desperdicios.
A primeira etapa na utilização da ferramenta é suas atividades. Todas as atividades devem ser documentadas, mesmo que não agrega valor. Assim, tente abordar um nivel de detalhes que sejam uteis para o processo de manufatura. A definição de valor do processo de manufatura é de grande importância, pois nos ajudará a eliminar os desperdicios e conhecer mais o nosso produto e o nosso processo. Outro passo importante é a obtenção do tempo de execução de cada atividade inerente ao processo de manufatura – Takt Time.
O Mapeamento do Fluxo de Valor é uma ferramenta que traz além da eliminação dos desperdicios e otimização do fluxo de manufatura, uma série de outros beneficios, como: viabilidade de espaço fisico, otimização do uso de equipamentos, definição real da capacidade produtiva da fábrica, definição do efetivo real da empresa, definição dos custos de matéria-prima, estoque, produção, movimentação, etc,viabilização de recursos como matéria-prima e mão de obra.